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小型食用油过滤机:经多方面的开发和总结:推出

使油品更佳。

原文来源:兆方粮油机械

本设备能适应高真空,此罐有先进的油温加热温控设备,使油脂更健康。

主要设备有:脱胶、脱酸一体罐,保留油脂原有的香味,使油品无异味,使油脂的有害物质提取出去,精炼设备最主要的是油品在高温、恒温的状态下汽提,外观高档美观,外置夹层无缝保温,液压油真空过滤机。油脂需在此罐高真空、高温的状态下使用饱和蒸汽汽提。

河南兆方粮油机械设备有限公司是中国粮油协会会员单位、中国油脂机械专业生产基地,主要产品:油脂精炼设备,小型精炼油设备,粮油精炼设备,亚麻油设备,菜籽油设备,食用油精炼设备,小型食用油加工设备,小型油脂精炼设备等各种高中低端油脂精炼设备.作为省级守合同重信用企业,我司以河南工业大学(原郑州粮食学院)、郑州大学为技术依托、双向结合、深度合作,竭诚为广大客户提供质优价廉的各种油脂精炼设备。热线:0391-

此罐采用无缝焊接的先进技术,从而大大减少了人力,不用清洗滤网,能达到自动排渣的作用,同时能把所过杂质通过气体吹干,油的品质更有保障,为下步的脱臭提供条件,使油中无杂质,使油品在短时间内清澈透亮,使油品更佳。

精炼设备此罐为油脂的核心,节约了劳动成本。相比看方面。

脱臭罐:

全自动排渣过滤机:使用高密度不锈钢网过滤,有效的提高得油率,脱色率高,使油脂在高真空下脱色,选用先进机械密封,脱臭时间为5h左右。表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(°Bé) 4以下 0.4 4~5 4~50.45~0.50 5~6 5~6 0.50~0.60 6~8 7.5~8.5 0.70~0.80 6~8 11~120.90~1.0 6~8 14~15 1.20~1.40 6~8 15以上 视酸值而定 10~12

本设备能适应高真空,操作压力为0.3~0.6kPa。液压油滤油器。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h,活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃,脱色时间为20min,操作压力2.5~4.0kPa,洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右,洗涤水添加量占油量的15%~25%左右,洗涤温度为85~90℃,上层半净油转入水洗罐洗涤残皂,然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油,静置15~20min,添加油量25%的软水溶皂,中和结束,终温为左右90℃,中和搅拌时间为15min左右,碱液浓度和添加量参见表8-1,精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。稀碱液 皂液 软水 ↓ ↑ ↓ 过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水 ↓精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥 ↓ ↓ ↑ 水蒸气 废白土 吸附剂操作要点:稀碱中和操作温度为25~35℃,多以淡碱脱胶,脱胶不宜采用常规水化工艺,广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性,滤压不大于0.1MPa。(十)蓖麻油蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%,再过滤脱除蜡质,滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右,滤压不大于0.2MPa,进行第一次过滤,干燥后将油温冷却至30~35℃,操作压力低于5kPa,沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右,洗涤水添加量占油量的10%~15%,沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右,终温控制在60~65℃,中和反应时间约1h左右,超量碱占油量的0.06%~0.1%,碱液浓度为20°Bé,搅拌30min后添加碱液中和脱酸,磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液),需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。Na3PO4溶液 碱液 皂脚 ↓ ↓ ↑ 过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水 ↓ 粗炼亚麻油←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离 ↓ ↓ ↓ 蜡糊 滤渣 废水操作要点:水化操作温度为25~30℃,花生油过滤机。应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求,不少为非亲水性,是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高,具有很好的干性,属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%,操作要点可参阅菜油色拉油精炼。磷酸 碱液 ↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 色拉油 水蒸气 废白土吸附剂 废水 (九)亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取,可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下,是营养价值较高的油品,亚油酸约为34%~76%),油酸、亚油酸含量高(油酸约占13%~49%,其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程: 磷酸 碱液 ↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 葵花色拉油 水蒸气废白土 吸附剂 废水 操作要点:操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。 (八)红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐,脱蜡分离温度为16~18℃,碱化反应时间为70min左右,上海小型液压油过滤机。添加量占油量的0.25%~0.5%,Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%~24%),添加量占油量的1.36%左右,碱液浓度为15°Bé,影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水 ↓ ┌←Al(SO4) ↓ 过滤毛葵油—→冷却—→碱化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油 ↓ ↓ 皂蜡 废水操作要点:过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右,但粗油中含有微量蜡质(约0.10%)和含氧酸,营养价值较高,脱酸脱臭时间40~100 min。 (七)葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54%~70%)和油酸(约占39%),汽提蒸汽量占油量的1%~4%,操作绝对压力0.2~0.4kPa,Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,Fe≤0.lppm,预处理油要求P≤5ppm,过滤分离白土温度不高于 70℃,反应时间10~15min,操作绝对压力2.5~4.0kPa,操作温度为105~110℃,搅拌 15min后加入占油量2%~3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶,脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%~0.2%,特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。磷酸 ┌ 白土 ↓ ↓ 毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油 ↓ ↑ 废白土 水蒸气操作要点:干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子,胶质含量较低,其次是豆蔻酸(约占13%~25%),分离时过滤压力不宜高。 (六)棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主(占脂肪酸组成45%~5l%),冷却水与油的温差为5~8℃,24h左右缓冷至终温20℃,时间为80~100min。冷却结晶温度初温为70~80℃,操作绝对压力0.2~0.4kPa,活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,时间为15min,操作绝对压力2.5~4.0kPa,洗涤水添加量占油量10%~15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105~110℃,进油压力为0.l~0.3MPa、出油背压为0.l~0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85~90℃,学习食用油。转鼓冲洗水为20~25L/h,脱皂温度为70~95℃,超量碱占理论碱的 10%~25%,中和时间l h左右;连续中和碱液浓度为 20~28°Bé,超量碱占油量0.2%~0.3%,碱液浓度16~18°Bé,终温60~65℃,滤后油含杂不大于0.2%。间歇中和初温30~35℃,高的达30%以上。染料过滤机价格。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。 精制棕榈油精炼工艺流程 碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑ 过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 2、分提棕榈油精炼工艺流程(1)工艺流程(Ⅰ) 软水 油脚 ↓ ↑ 过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │ 液体棕油水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ 棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 (2)工艺流程(Ⅱ) 磷酸活性白土 废白土 水蒸气 ↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤石头除杂直线筛<<|*|>>└→棕榈固脂操作要点:除杂过滤温度不低于50℃,一般为10%左右,毛棕榈油游离脂肪酸含量较高,加之加工方法和储运条件的影响,带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解,富含维生素A和维生素E,自来水过滤机价格。其次为亚油酸,不饱和酸中以油酸为主,其中80%是棕榈酸,其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%,过滤温度15℃。(五)棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉,结晶时间50~70h,冷却脱蜡温度6~10℃,脱臭时间6h,汽提蒸汽通量8~16kg/t·h,操作绝对压力不大于0.65kPa,脱色时间30min。脱臭温度235~250℃,活性白土添加量为油量3%的左右,操作绝对压力4.0kPa,直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃,然后再以热水洗几遍,添加油量5%的盐水(浓度5~6°Bé、85℃),洗涤温度75~80℃,然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤,加热终温75~80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液(浓度10%、95℃)继续搅拌5~10min,搅拌20~25min,碱液于15min内加完,超量碱为理论碱的75%,碱液浓度18~24°Bé,随即添加碱液中和脱酸,脱胶温度60~70℃、搅拌15min,中和前先添加油量的2%热水脱胶,给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤 ↓精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点:滤后毛油含杂不大于0.2%,质量较差,所制取毛油的酸价较高,安全过滤温度不高于70℃。 (四)米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高,柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,脱臭时间40~120min,汽提蒸汽通入量油量的0.5%~2%,操作绝对压力260~650Pa,活性白土添加量为油量的 1%~4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240~260℃左右,脱色温度下的操作时间为30min左右,操作绝对压力为 2.5~ 4.0 kPa,操作绝对压力为2.5~ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105~100℃,温度90~95℃,软水添加量为油量的10%~20%。连续真空干燥脱水,洗涤温度95℃左右,脱皂温度70~82℃,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,碱液浓度18~22°Bé,脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。看着经多方面的开发和总结:推出高级精炼设备。 2、精制菜籽色拉油精炼流程(全连续) 磷酸 碱液 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,脱臭时间3~6 h,通入量为8~16kg/t·h,汽提直接蒸汽压力0.2MPa,大气冷凝器水温控制在30℃左右,操作绝对压力260~650Pa,脱臭温度不低于245℃,再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水,然后冷却至 70℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃,脱色时间 20 min,脱色温度90~95 ℃,白土添加量为油量的2.5%~3%,然后添加活性白土脱色,操作绝对压力4.0kPa,温度90℃,洗涤至碱炼油含皂量不大于50ppm。脱色时先真空脱水30 min,添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍,添加油量0.4%的食盐),第一遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4%,沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度85~90℃,中和时间lh左右,另加占油量0.5%的泡花碱(浓度为40°Bé),超量碱添加量为油量的0.2%~0.25%,碱液浓度16°Bé,终温60~65℃,对于设备。因此食用菜籽油应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。 2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇) 碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑ 过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:碱炼操作温度初温30~35℃,从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低,形成一些含硫化合物和其他有毒成分,但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解,其含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油,其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸,养晶时间 10~12 h。 (三)菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外,结晶时间8~12 h,冷却水与油脂温差5℃左右,其成品油的品级就为精制冷餐油(色拉油)。脱臭工艺以后的工艺流程为:┌→ 软 脂 脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤ └→ 冷餐油操作条件:冷却结晶温度5~10℃,出油背压0.15MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂,复炼温度70~90℃,添加量为油量的l%~3%,复炼碱液浓度6~12°Bé,成品油过滤温度不高于70℃。2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 皂脚 碱液 ↓ ↓ ↑ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合↓ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水软水 皂脚 操作要点:碱炼前操作条件同粗炼油,操作绝对压力4.0kPa,干燥温度不低于90℃,脱水背压力0.15MPa,洗涤水添加量为油量的10%~15%,煎炸油过滤机。洗涤温度85~90℃,出油背压力0.1~0.3MPa,进油压力0.l~0.3 MPa,转鼓冲洗水添加量为 25~1001/h,脱皂温度70~95℃,超量碱为理论碱的10%~25%,碱液浓度20~28°Bé,其精炼工艺也较为复杂。1、粗炼棉清油精炼工艺流程(连续式) 碱液 软水 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油 ↓ ↓ 皂脚 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,不宜直接食用,品质较差,安全过滤温度不高于70℃。(二)棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚(含量约l%)、胶质和蜡质(含量视制油棉胚含壳量而异),柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,脱臭时间 4~6 h,汽提蒸汽通入量8~16kg/t· h,操作绝对压力260~650Pa,脱臭温度230℃左右,不含白土,分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱色油中p<5ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm,活性白土添加量为油量的 2.5%~5%,脱色温度下的操作时间为20 min左右,操作绝对压力为2.5~ 4.0 kPa,软水添加量为油量的10%~20%。吸附脱色温度为80~90℃,洗涤温度95℃左右,脱皂温度70~82℃,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,碱液浓度18~22°Bé,脱溶时间 l~3 h。2、精制食用油精炼工艺流程(连续脱酸、间歇式脱色脱臭) 磷酸 碱液 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水 ↓↓ ↓ ↑ ↓ 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,操作压力不大于4.0kPa,脱溶温度160℃左右,若精炼浸出毛油时,操作绝对压力 4.0 kPa,干燥温度不低于90℃,沉降分离时间 4 h,水化时间30~40min,加水量为毛油胶质含量的 3~3.5倍,水化温度90~95℃,容易精炼。1、粗炼食用油精炼工艺流程(间歇式) 软水 ↓ ┌——→脱溶→——┑ 过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 →粗炼食用油 ↑ ↓ 回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚 ↓ 贫油油脚 操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2%,游离脂肪酸含量一般低于2%,则毛油的品质较好,脱臭时间为5h左右。表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(°Bé) 4以下 0.4 4~5 4~50.45~0.50 5~6 5~6 0.50~0.60 6~8 7.5~8.5 0.70~0.80 6~8 11~120.90~1.0 6~8 14~15 1.20~1.40 6~8 15以上 视酸值而定 10~12

脱色罐:

(一)大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。相比看大豆油过滤机。若原料品质好、取油工艺合理,操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h,活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃,脱色时间为20min,操作压力2.5~4.0kPa,洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右,洗涤水添加量占油量的15%~25%左右,洗涤温度为85~90℃,上层半净油转入水洗罐洗涤残皂,然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油,静置15~20min,添加油量25%的软水溶皂,中和结束,终温为左右90℃,中和搅拌时间为15min左右,碱液浓度和添加量参见表8-1,精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。稀碱液 皂液 软水 ↓ ↑ ↓ 过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水 ↓精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥 ↓ ↓ ↑ 水蒸气 废白土 吸附剂操作要点:稀碱中和操作温度为25~35℃,多以淡碱脱胶,脱胶不宜采用常规水化工艺,广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性,滤压不大于0.1MPa。(十)蓖麻油蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%,再过滤脱除蜡质,滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右,滤压不大于0.2MPa,进行第一次过滤,干燥后将油温冷却至30~35℃,操作压力低于5kPa,沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右,洗涤水添加量占油量的10%~15%,沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右,终温控制在60~65℃,中和反应时间约1h左右,超量碱占油量的0.06%~0.1%,碱液浓度为20°Bé,搅拌30min后添加碱液中和脱酸,磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液),需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。Na3PO4溶液 碱液 皂脚 ↓ ↓ ↑ 过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水 ↓ 粗炼亚麻油←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离 ↓ ↓ ↓ 蜡糊 滤渣 废水操作要点:水化操作温度为25~30℃,应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求,不少为非亲水性,小型食用油过滤机。是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高,具有很好的干性,属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%,操作要点可参阅菜油色拉油精炼。磷酸 碱液 ↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 色拉油 水蒸气 废白土吸附剂 废水 (九)亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取,可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下,是营养价值较高的油品,亚油酸约为34%~76%),油酸、亚油酸含量高(油酸约占13%~49%,其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程: 磷酸 碱液 ↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 葵花色拉油 水蒸气废白土 吸附剂 废水 操作要点:操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。 (八)红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐,脱蜡分离温度为16~18℃,碱化反应时间为70min左右,添加量占油量的0.25%~0.5%,Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%~24%),添加量占油量的1.36%左右,碱液浓度为15°Bé,影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水 ↓ ┌←Al(SO4) ↓ 过滤毛葵油—→冷却—→碱化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油 ↓ ↓ 皂蜡 废水操作要点:过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右,但粗油中含有微量蜡质(约0.10%)和含氧酸,营养价值较高,脱酸脱臭时间40~100 min。 (七)葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54%~70%)和油酸(约占39%),汽提蒸汽量占油量的1%~4%,操作绝对压力0.2~0.4kPa,Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,Fe≤0.lppm,预处理油要求P≤5ppm,过滤分离白土温度不高于 70℃,想知道高级。反应时间10~15min,操作绝对压力2.5~4.0kPa,操作温度为105~110℃,搅拌 15min后加入占油量2%~3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶,脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%~0.2%,特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。磷酸 ┌ 白土 ↓ ↓ 毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油 ↓ ↑ 废白土 水蒸气操作要点:干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子,胶质含量较低,其次是豆蔻酸(约占13%~25%),分离时过滤压力不宜高。 (六)棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主(占脂肪酸组成45%~5l%),冷却水与油的温差为5~8℃,24h左右缓冷至终温20℃,时间为80~100min。冷却结晶温度初温为70~80℃,操作绝对压力0.2~0.4kPa,活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,时间为15min,操作绝对压力2.5~4.0kPa,事实上液压油过滤器价格。洗涤水添加量占油量10%~15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105~110℃,进油压力为0.l~0.3MPa、出油背压为0.l~0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85~90℃,转鼓冲洗水为20~25L/h,脱皂温度为70~95℃,超量碱占理论碱的 10%~25%,中和时间l h左右;连续中和碱液浓度为 20~28°Bé,超量碱占油量0.2%~0.3%,碱液浓度16~18°Bé,终温60~65℃,滤后油含杂不大于0.2%。间歇中和初温30~35℃,高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。 精制棕榈油精炼工艺流程 碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑ 过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 2、分提棕榈油精炼工艺流程(1)工艺流程(Ⅰ) 软水 油脚 ↓ ↑ 过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │ 液体棕油水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ 棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 (2)工艺流程(Ⅱ) 磷酸活性白土 废白土 水蒸气 ↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤石头除杂直线筛<<|*|>>└→棕榈固脂操作要点:除杂过滤温度不低于50℃,一般为10%左右,总结。毛棕榈油游离脂肪酸含量较高,加之加工方法和储运条件的影响,带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解,富含维生素A和维生素E,其次为亚油酸,不饱和酸中以油酸为主,其中80%是棕榈酸,其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%,过滤温度15℃。(五)棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉,结晶时间50~70h,冷却脱蜡温度6~10℃,脱臭时间6h,汽提蒸汽通量8~16kg/t·h,操作绝对压力不大于0.65kPa,脱色时间30min。脱臭温度235~250℃,活性白土添加量为油量3%的左右,操作绝对压力4.0kPa,直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃,然后再以热水洗几遍,添加油量5%的盐水(浓度5~6°Bé、85℃),洗涤温度75~80℃,然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤,加热终温75~80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液(浓度10%、95℃)继续搅拌5~10min,搅拌20~25min,碱液于15min内加完,超量碱为理论碱的75%,碱液浓度18~24°Bé,随即添加碱液中和脱酸,脱胶温度60~70℃、搅拌15min,精炼。中和前先添加油量的2%热水脱胶,给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤 ↓精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点:滤后毛油含杂不大于0.2%,质量较差,所制取毛油的酸价较高,安全过滤温度不高于70℃。 (四)米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高,柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,脱臭时间40~120min,汽提蒸汽通入量油量的0.5%~2%,操作绝对压力260~650Pa,活性白土添加量为油量的 1%~4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240~260℃左右,脱色温度下的操作时间为30min左右,操作绝对压力为 2.5~ 4.0 kPa,操作绝对压力为2.5~ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105~100℃,温度90~95℃,软水添加量为油量的10%~20%。连续真空干燥脱水,洗涤温度95℃左右,脱皂温度70~82℃,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,碱液浓度18~22°Bé,脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。 2、精制菜籽色拉油精炼流程(全连续) 磷酸 碱液 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,脱臭时间3~6 h,通入量为8~16kg/t·h,汽提直接蒸汽压力0.2MPa,大气冷凝器水温控制在30℃左右,操作绝对压力260~650Pa,脱臭温度不低于245℃,再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水,然后冷却至 70℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃,脱色时间 20 min,脱色温度90~95 ℃,白土添加量为油量的2.5%~3%,小型。然后添加活性白土脱色,操作绝对压力4.0kPa,温度90℃,洗涤至碱炼油含皂量不大于50ppm。脱色时先真空脱水30 min,添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍,添加油量0.4%的食盐),第一遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4%,沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度85~90℃,多方面。中和时间lh左右,另加占油量0.5%的泡花碱(浓度为40°Bé),超量碱添加量为油量的0.2%~0.25%,碱液浓度16°Bé,终温60~65℃,因此食用菜籽油应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。 2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇) 碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑ 过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:碱炼操作温度初温30~35℃,从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低,形成一些含硫化合物和其他有毒成分,但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。液压油过滤机。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解,其含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油,其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸,养晶时间 10~12 h。 (三)菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外,结晶时间8~12 h,冷却水与油脂温差5℃左右,其成品油的品级就为精制冷餐油(色拉油)。面的。脱臭工艺以后的工艺流程为:┌→ 软 脂 脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤ └→ 冷餐油操作条件:冷却结晶温度5~10℃,出油背压0.15MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂,复炼温度70~90℃,添加量为油量的l%~3%,复炼碱液浓度6~12°Bé,成品油过滤温度不高于70℃。2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 皂脚 碱液 ↓ ↓ ↑ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合↓ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水软水 皂脚 操作要点:碱炼前操作条件同粗炼油,操作绝对压力4.0kPa,干燥温度不低于90℃,脱水背压力0.15MPa,洗涤水添加量为油量的10%~15%,洗涤温度85~90℃,出油背压力0.1~0.3MPa,进油压力0.l~0.3 MPa,转鼓冲洗水添加量为 25~1001/h,脱皂温度70~95℃,超量碱为理论碱的10%~25%,碱液浓度20~28°Bé,其精炼工艺也较为复杂。1、粗炼棉清油精炼工艺流程(连续式) 碱液 软水 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油 ↓ ↓ 皂脚 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,不宜直接食用,品质较差,安全过滤温度不高于70℃。(二)棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚(含量约l%)、胶质和蜡质(含量视制油棉胚含壳量而异),柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,脱臭时间 4~6 h,汽提蒸汽通入量8~16kg/t· h,操作绝对压力260~650Pa,你看推出。脱臭温度230℃左右,不含白土,分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱色油中p<5ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm,活性白土添加量为油量的 2.5%~5%,脱色温度下的操作时间为20 min左右,操作绝对压力为2.5~ 4.0 kPa,软水添加量为油量的10%~20%。吸附脱色温度为80~90℃,洗涤温度95℃左右,脱皂温度70~82℃,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,碱液浓度18~22°Bé,脱溶时间 l~3 h。2、精制食用油精炼工艺流程(连续脱酸、间歇式脱色脱臭) 磷酸 碱液 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水 ↓↓ ↓ ↑ ↓ 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,操作压力不大于4.0kPa,脱溶温度160℃左右,若精炼浸出毛油时,操作绝对压力 4.0 kPa,干燥温度不低于90℃,沉降分离时间 4 h,水化时间30~40min,加水量为毛油胶质含量的 3~3.5倍,水化温度90~95℃,容易精炼。1、粗炼食用油精炼工艺流程(间歇式) 软水 ↓ ┌——→脱溶→——┑ 过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 →粗炼食用油 ↑ ↓ 回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚 ↓ 贫油油脚 操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2%,游离脂肪酸含量一般低于2%,则毛油的品质较好,脱臭时间为5h左右。表7-4 蓖麻油酸值与碱炼用碱量和碱液浓度的关系 毛油酸值 固体烧碱量(占油量%) 碱液浓度(°Bé) 4以下 0.4 4~5 4~50.45~0.50 5~6 5~6 0.50~0.60 6~8 7.5~8.5 0.70~0.80 6~8 11~120.90~1.0 6~8 14~15 1.20~1.40 6~8 15以上 视酸值而定 10~12

(一)大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理,操作压力为0.3~0.6kPa。汽提蒸汽通量为8~16kg/t·h,活性白土添加量占油量的4%左右。脱臭操作温度为175~180℃,脱色时间为20min,操作压力2.5~4.0kPa,洗涤至废水酚酞检查合格为止。脱色操作温度为85℃左右,洗涤水添加量占油量的15%~25%左右,洗涤温度为85~90℃,上层半净油转入水洗罐洗涤残皂,然后将中层和下层皂水溶液转入皂液罐回收残油,静置15~20min,添加油量25%的软水溶皂,中和结束,终温为左右90℃,中和搅拌时间为15min左右,碱液浓度和添加量参见表8-1,精制蓖麻油的精炼工艺流程如下。稀碱液 皂液 软水 ↓ ↑ ↓ 过滤毛油—→预热—→中和—→分离—→洗涤—→分离—→废水 ↓精制蓖麻油←—过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥 ↓ ↓ ↑ 水蒸气 废白土 吸附剂操作要点:稀碱中和操作温度为25~35℃,多以淡碱脱胶,脱胶不宜采用常规水化工艺,广泛应用于航空、精密仪表、医药、涂料、增塑剂、乳化剂、绝缘油及纺织和制革等工业。由于其结构特性,滤压不大于0.1MPa。豆油过滤机。(十)蓖麻油蓖麻油是含羟基酸的不干性油。蓖麻酸的含量约占脂肪酸组成的87.1%~90.4%,再过滤脱除蜡质,滤后油冷却至20~25℃结晶32h左右,滤压不大于0.2MPa,进行第一次过滤,干燥后将油温冷却至30~35℃,操作压力低于5kPa,沉降分离废水的时间不小于2h。真空脱水温度为120℃左右,洗涤水添加量占油量的10%~15%,沉降分离时间不低于4h。洗涤操作温度为85℃左右,终温控制在60~65℃,中和反应时间约1h左右,超量碱占油量的0.06%~0.1%,碱液浓度为20°Bé,搅拌30min后添加碱液中和脱酸,磷酸三钠添加量为油量的0.28%~0.3%(配制成1.3%水溶液),需添加辅助剂脱胶。粗炼工业用亚麻仁油的精炼工艺流程如下。Na3PO4溶液 碱液 皂脚 ↓ ↓ ↑ 过滤毛油—→预热—→水化—→中 和—→分离—→洗涤←—软水 ↓ 粗炼亚麻油←—过滤←—冷却结晶←—过滤←—干燥←—分离 ↓ ↓ ↓ 蜡糊 滤渣 废水操作要点:水化操作温度为25~30℃,应用常规水化方法达不到脱胶工艺要求,不少为非亲水性,是油漆、油墨涂料工业的重要原料。亚麻仁油中胶质含量较高,具有很好的干性,属于干性油类。其脂肪酸组成中亚麻酸含量高达44%~61%,操作要点可参阅菜油色拉油精炼。磷酸 碱液 ↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 色拉油 水蒸气 废白土吸附剂 废水 (九)亚麻仁油亚麻仁油由亚麻籽制取,可通过精制加工成“营养油”。精炼工艺流程如下,是营养价值较高的油品,亚油酸约为34%~76%),油酸、亚油酸含量高(油酸约占13%~49%,其余操作参阅前述工艺。2、精制葵花油工艺流程: 磷酸 碱液 ↓ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓蜡糊←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 葵花色拉油 水蒸气废白土 吸附剂 废水 操作要点:操作参阅菜油色拉油精炼工艺及脱脂工艺和操作。 (八)红花籽油、玉米胚油红花籽油和玉米胚油脂肪酸组成整齐,脱蜡分离温度为16~18℃,碱化反应时间为70min左右,添加量占油量的0.25%~0.5%,Al2(SO4)3(水溶液浓度为14%~24%),添加量占油量的1.36%左右,碱液浓度为15°Bé,影响品质和储存稳定性。市售葵花籽油分粗炼和精制食用油两种品级。1、粗炼葵花籽油精炼工艺流程 碱液 软水 ↓ ┌←Al(SO4) ↓ 过滤毛葵油—→冷却—→碱化—→分离—→洗涤—→脱水—→干燥—→粗炼葵花籽油 ↓ ↓ 皂蜡 废水操作要点:过滤除杂操作要求同前述工艺。碱化操作温度为9℃左右,但粗油中含有微量蜡质(约0.10%)和含氧酸,营养价值较高,脱酸脱臭时间40~100 min。 (七)葵花籽油葵花籽油为我国北方地区的大宗油源之一。富含亚油酸(占总脂肪酸含量54%~70%)和油酸(约占39%),汽提蒸汽量占油量的1%~4%,小型食用油过滤机。操作绝对压力0.2~0.4kPa,Cu≤0.01ppm。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,Fe≤0.lppm,预处理油要求P≤5ppm,过滤分离白土温度不高于 70℃,反应时间10~15min,操作绝对压力2.5~4.0kPa,操作温度为105~110℃,搅拌 15min后加入占油量2%~3%的活性白土脱色和进一步吸附脱胶,脱胶添加浓度85%的磷酸占油量的0.1%~0.2%,特别适宜物理精炼脱酸。棕榈仁油和椰子油分皂用级和食用级。精制食用油的精炼工艺流程如下。磷酸 ┌ 白土 ↓ ↓ 毛 油—→干法脱胶—→过滤—→脱酸/脱臭—→增泽过滤—→精制成品油 ↓ ↑ 废白土 水蒸气操作要点:干法脱胶主要目的是脱除胶杂及微量金属离子,胶质含量较低,其次是豆蔻酸(约占13%~25%),分离时过滤压力不宜高。 (六)棕榈仁油和椰子油棕榈仁油和椰子油为不干性油类。脂肪酸组成中以月桂酸为主(占脂肪酸组成45%~5l%),冷却水与油的温差为5~8℃,24h左右缓冷至终温20℃,时间为80~100min。冷却结晶温度初温为70~80℃,学习液压油滤油器。操作绝对压力0.2~0.4kPa,活性白土添加量占油量的3%。蒸馏脱酸脱臭温度240~250℃,时间为15min,操作绝对压力2.5~4.0kPa,洗涤水添加量占油量10%~15%、洗涤油残皂不大于50ppm。固脂、液油脱色温度为105~110℃,进油压力为0.l~0.3MPa、出油背压为0.l~0.15MPa、脱皂油洗涤温度为85~90℃,转鼓冲洗水为20~25L/h,脱皂温度为70~95℃,超量碱占理论碱的 10%~25%,中和时间l h左右;连续中和碱液浓度为 20~28°Bé,超量碱占油量0.2%~0.3%,碱液浓度16~18°Bé,终温60~65℃,滤后油含杂不大于0.2%。间歇中和初温30~35℃,高的达30%以上。棕榈油的主要用途是制皂和供分提各种品级的食品专用油脂。 精制棕榈油精炼工艺流程 碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑ 过滤毛棕油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 精制棕油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 2、分提棕榈油精炼工艺流程(1)工艺流程(Ⅰ) 软水 油脚 ↓ ↑ 过滤毛油—→水化—→分离—→冷却结晶—→分离 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←— 液油 ←—│ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ │ 液体棕油水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 │ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—分离←—洗涤←—分离←—中和←—固脂←—┘ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ 棕榈固脂 水蒸气 废白土 吸附剂 废水 软水 皂脚 碱液 (2)工艺流程(Ⅱ) 磷酸活性白土 废白土 水蒸气 ↓ ↓ ↑ ↓ ┌→ 液体棕油毛棕油—→脱胶—→吸附脱色—→过滤—→脱酸/脱臭—→过滤—→冷却结晶—→过滤—┤石头除杂直线筛<<|*|>>└→棕榈固脂操作要点:除杂过滤温度不低于50℃,一般为10%左右,毛棕榈油游离脂肪酸含量较高,加之加工方法和储运条件的影响,带有较深的棕黄色泽。由于棕榈果实在收获和制油前受解脂酶的分解,富含维生素A和维生素E,其次为亚油酸,不饱和酸中以油酸为主,其中80%是棕榈酸,其脂肪酸组成中饱和酸占40%~50%,过滤温度15℃。(五)棕榈油精炼工艺流程棕榈油取自棕榈果肉,结晶时间50~70h,陶瓷过滤机开机顺序。冷却脱蜡温度6~10℃,脱臭时间6h,汽提蒸汽通量8~16kg/t·h,操作绝对压力不大于0.65kPa,脱色时间30min。脱臭温度235~250℃,活性白土添加量为油量3%的左右,操作绝对压力4.0kPa,直至残皂量≤50ppm。脱色温度95~100℃,然后再以热水洗几遍,经多方面的开发和总结:推出高级精炼设备。添加油量5%的盐水(浓度5~6°Bé、85℃),洗涤温度75~80℃,然后静置沉降10~12h。分离皂脚后洗涤,加热终温75~80℃。到达终温后添加油量的3%~4%食盐溶液(浓度10%、95℃)继续搅拌5~10min,搅拌20~25min,碱液于15min内加完,超量碱为理论碱的75%,碱液浓度18~24°Bé,随即添加碱液中和脱酸,脱胶温度60~70℃、搅拌15min,中和前先添加油量的2%热水脱胶,给油脂精炼带来困难。精制米糠油的精炼工艺流程如下。 碱液富油皂脚 碱液 富油皂脚 软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 过滤毛糠油—→预处理—→一次中和—→分离—→二次中和—→分离—→洗涤 ↓精制糠油←—过滤←—冷却结晶←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ 蜡糊 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作要点:滤后毛油含杂不大于0.2%,质量较差,所制取毛油的酸价较高,安全过滤温度不高于70℃。 (四)米糠油米糠油属于弱半干性油。由于米糠中解脂酶含量高,柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,脱臭时间40~120min,汽提蒸汽通入量油量的0.5%~2%,操作绝对压力260~650Pa,活性白土添加量为油量的 1%~4%。利用立式叶片过滤机分离白土时的过滤温度不低于100℃。脱色油中P≤5ppm、Fe≤0.1ppm、Cu≤0.01ppm。脱臭温度240~260℃左右,脱色温度下的操作时间为30min左右,操作绝对压力为 2.5~ 4.0 kPa,操作绝对压力为2.5~ 4.0 kPa。吸附脱色温度为105~100℃,温度90~95℃,软水添加量为油量的10%~20%。连续真空干燥脱水,洗涤温度95℃左右,脱皂温度70~82℃,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,碱液浓度18~22°Bé,脱臭结束后及时冷却至 70℃再过滤。 2、精制菜籽色拉油精炼流程(全连续) 磷酸 碱液 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—干燥←—脱水←—洗涤←—软水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 菜籽色拉油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,脱臭时间3~6 h,通入量为8~16kg/t·h,汽提直接蒸汽压力0.2MPa,大气冷凝器水温控制在30℃左右,操作绝对压力260~650Pa,脱臭温度不低于245℃,再开启第三级和第四级蒸汽喷射泵和大气冷凝器冷却水,然后冷却至 70℃以下过滤。脱色过滤油由一、二级蒸汽喷射泵形成的真空吸入脱臭罐加热至100℃,脱色时间 20 min,脱色温度90~95 ℃,对于开发。白土添加量为油量的2.5%~3%,然后添加活性白土脱色,操作绝对压力4.0kPa,温度90℃,洗涤至碱炼油含皂量不大于50ppm。脱色时先真空脱水30 min,添加量为油量的15%。以后再以热水洗涤数遍,添加油量0.4%的食盐),第一遍洗涤水为稀盐碱水(碱液浓度0.4%,沉降分离时间不小于6 h。碱炼油洗涤温度85~90℃,中和时间lh左右,另加占油量0.5%的泡花碱(浓度为40°Bé),超量碱添加量为油量的0.2%~0.25%,碱液浓度16°Bé,终温60~65℃,因此食用菜籽油应该进行精制。1、粗炼菜油精炼工艺流程 粗炼菜油工艺流程及操作条件参阅大豆油粗炼。 2、精制菜籽色拉油精炼工艺流程(间歇) 碱液富油皂脚—→盐析—→贫油皂脚 ↓ ↑ 过滤毛菜油—→预热—→中和—→静置沉降—→分离—→水洗←—软水 ↓过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ 精制菜油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:碱炼操作温度初温30~35℃,从而影响了毛油的质量。一般的粗炼工艺对硫化物的脱除率甚低,形成一些含硫化合物和其他有毒成分,但特别适合制船舶润滑油和轮胎等工业用油。在制油过程中芥子甙受芥子酶作用发生水解,其含量约占脂肪酸组成的26.3%~57%。高芥酸菜油的营养不及低芥酸莱油,其余品种的菜籽油均含有较多的芥酸,养晶时间 10~12 h。过滤机。 (三)菜籽油菜籽油是含芥酸的半干性油类。除低芥酸菜籽油外,结晶时间8~12 h,冷却水与油脂温差5℃左右,其成品油的品级就为精制冷餐油(色拉油)。脱臭工艺以后的工艺流程为:┌→ 软 脂 脱臭棉油—→冷却结晶—→养晶—→过滤—┤ └→ 冷餐油操作条件:冷却结晶温度5~10℃,出油背压0.15MPa。洗涤、脱色、脱臭等操作条件与花生油精制食用油的操作条件相近。如果在脱臭后再进行脱脂,复炼温度70~90℃,添加量为油量的l%~3%,复炼碱液浓度6~12°Bé,成品油过滤温度不高于70℃。2、精制食用油精炼工艺流程 磷酸 碱液 皂脚 碱液 ↓ ↓ ↑ ↓ 过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→混合↓ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—脱皂 ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水软水 皂脚 操作要点:碱炼前操作条件同粗炼油,操作绝对压力4.0kPa,干燥温度不低于90℃,脱水背压力0.15MPa,洗涤水添加量为油量的10%~15%,洗涤温度85~90℃,出油背压力0.1~0.3MPa,进油压力0.l~0.3 MPa,转鼓冲洗水添加量为 25~1001/h,脱皂温度70~95℃,超量碱为理论碱的10%~25%,碱液浓度20~28°Bé,其精炼工艺也较为复杂。1、粗炼棉清油精炼工艺流程(连续式) 碱液 软水 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→洗涤—→脱水—→干燥—→棉清油 ↓ ↓ 皂脚 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,不宜直接食用,品质较差,安全过滤温度不高于70℃。(二)棉籽油棉籽油也是主要的食用油。但毛棉油中含有棉酚(含量约l%)、胶质和蜡质(含量视制油棉胚含壳量而异),柠檬酸(浓度 5%)添加量为油量的0.02%~0.04%,脱臭时间 4~6 h,汽提蒸汽通入量8~16kg/t· h,操作绝对压力260~650Pa,脱臭温度230℃左右,不含白土,分离白土时的过滤温度不大于70℃。脱色油中p<5ppm、Fe<0.1ppm、Cu<0.01ppm,活性白土添加量为油量的 2.5%~5%,脱色温度下的操作时间为20 min左右,操作绝对压力为2.5~ 4.0 kPa,软水添加量为油量的10%~20%。吸附脱色温度为80~90℃,洗涤温度95℃左右,脱皂温度70~82℃,有时还先添加油量的0.05%~0.20%的磷酸(浓度为85%),超量碱添加量为理论碱量的10%~25%,碱液浓度18~22°Bé,脱溶时间 l~3 h。2、精制食用油精炼工艺流程(连续脱酸、间歇式脱色脱臭) 磷酸 碱液 ↓ ↓过滤毛油—→预热—→混合—→油碱比配—→混合反应—→脱皂—→皂脚 ↓ 过滤←—蒸馏脱臭←—过滤←—吸附脱色←—脱水←—洗涤←—软水 ↓↓ ↓ ↑ ↓ 精制食油 水蒸气 废白土 吸附剂 废水操作条件:过滤毛油含杂不大于0.2%,操作压力不大于4.0kPa,脱溶温度160℃左右,若精炼浸出毛油时,操作绝对压力 4.0 kPa,干燥温度不低于90℃,沉降分离时间 4 h,水化时间30~40min,加水量为毛油胶质含量的 3~3.5倍,水化温度90~95℃,容易精炼。1、粗炼食用油精炼工艺流程(间歇式) 软水 ↓ ┌——→脱溶→——┑ 过滤毛油→预热→水化→静置沉降→分离——→含水脱胶油→干燥 →粗炼食用油 ↑ ↓ 回收油←—— 油脚处理 ←—— 富油油脚 ↓ 贫油油脚 操作条件:滤后毛油含杂不大于0.2%,游离脂肪酸含量一般低于2%,则毛油的品质较好, (一)大豆油、花生油、芝麻油豆油、花生油、芝麻油是我国大宗油脂。若原料品质好、取油工艺合理,