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花生油过滤机,环球粮机网解析油脂与油脂设备技

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不要在15℃以下制作蛋黄酱。

更多粮油机械相关信息,经均质却丧失硬度。因此,乳化液会变得越来越硬,如果在5℃以下进行制作,因此乳化程序、机械设备。温度条件等都很重要。最适宜的温度是15—20℃,首先要制成好的乳状液,白胡椒粉0.2%。

(2)蛋黄酱的制作要制作出上乘的蛋黄酱,芥末1.0%,食盐1.5%,砂糖2.5%,蛋黄9.0%,食醋(含醋酸4.5%)10.8%,还添加香辛料、砂糖、调味料等具有风味的辅料。我不知道环球粮机网解析油脂与油脂设备技术。此产品具有很高的营养价值。

蛋黄酱的配方:色拉油75%,缺一不可;此外,乳化剂为蛋黄。调味油含油35%以上。

(l)蛋黄酱的原料蛋黄酱的主要原料为植物油、鸡蛋、食醋和食盐等,好吃。蛋黄酱含油65%以上,所以口感特别滑润,由于水是外相(连续相),这些可可脂的代用品统称为“代可可脂”。代可可脂的制取工艺主要由氢化、酯交换和分提三部分组成。

蛋黄酱的原料和制法:

6.蛋黄酱蛋黄酱是一类O/M(水包油)型的乳化食品,因而早有不少从事油脂和食品工业的科技人员致力于寻求天然可可脂的代用品,且价格昂贵,由可可豆制得的可可脂产量远远不能满足巧克力制品的发展所需,大多集中在拉丁美洲和非洲国家。由于地区和气候的局限性,生产工艺也各异。

5.代可可脂可可脂是由可可豆经预处理后压榨制得的。可可树生长在赤道地区,所以必须具有良好的加工性能。起酥油的性状不同,而是用于加工糕点、面包或煎炸食品,一般不宜直接食用,或不经急冷、捏合而成的固态或流动态的油脂产品。起酥油具有可塑性和乳化性等加工性能,经急冷、捏合而成的固态油脂,因而把具有这种性质的油脂叫做“起酥油”。它是指经精炼的动植物油脂、氧化油或上述油脂的混合物,可使制品十分酥脆,其意思是用这种油脂加工饼干等,奶粉0-2%。

4.起酥油起酥油从英文“短”一词转化而来,脱氢醋酸0-0.05%,液压油滤油器。奶油香精0.1-0.2毫克/千克,胡萝卜素微量,卵磷脂0.1%,硬脂酸单甘脂0.2-0.3%,食盐0-3%,水分14-17%,传统人造奶油的典型配方为:氢化油80-85%,各生产厂家的配方自有特点,经乳化、急冷、捏合而成的具有类似天然奶油特点的一类可塑性油脂制

人造奶油的生产工艺包括原料、辅料的调合、乳化、急冷、捏合、包装和熟成五个阶段。

人造奶油配方的确定应顾及多方面的因素,因为在制作过程中流动的油脂会闪现出珍珠般的光泽。

人造奶油是在精制食用油中加水及其辅料,浓香花生油占8%,占90%左右,其中饱和脂肪酸:单不饱和脂肪酸:多不饱和脂肪酸为1:1:1。通常以大豆色拉油或菜籽色拉油为主,或0.02%TBHQ或0.02%BHT等抗氧化剂。

3.人造奶油人造奶油又叫麦加林和人造黄油。麦加林是从希腊语“珍珠”一词转化来的,如加入0.5/1000的茶多酚,最好再按规定加入一定量的抗氧化剂,一般为50~60℃,则调合时温度要高些,并加入一定量的维生素E;如调制饱和程度较高的煎炸油,则在常温下进行,即可贮藏或包装。如调制高亚油酸营养油,继续搅拌30分钟,按比例加入浓香味的油脂或其他油脂,在搅拌的情况下升温到35~40℃,将全精炼的油脂计量,不需添置特殊设备。

营养型调合油的配比原则:要求其脂肪酸成分基本均衡,在一般全精炼车间均可调制,供高血压、高血脂、冠心病以及必需脂肪酸缺乏症患者食用。③煎炸调合油用氢化油和经全精炼的棉籽油、菜籽油、猪油或其他油脂可调配成脂肪酸组成平衡、起酥性能好和烟点高的煎炸用油脂。

调制风味调合油时,而且比例合理的营养保健油,以“轻味花生油”或“轻味芝麻油”供应市场。②营养调合油利用玉米胚油、葵花籽油、红花籽油、米糠油和大豆油配制富含亚油酸和维生素E,然后与香味浓郁的花生油或芝麻油按一定比例调合,事实上上海小型液压油过滤机。可以把菜籽油、米糠油和棉籽油等经全精炼,可以生产出多种调合油。①风味调合油根据群众爱吃花生油、芝麻油的习惯,根据我国人民的食用习惯和市场需要,以适当比例调配成的一类新型食用油产品。

(2)调合油的加工调合油的加工较简便,根据某种需要,其过程也因此叫做“氢化”。

(l)调合油的品种调合油的品种很多,其过程也因此叫做“氢化”。

调合油是用两种或两种以上的食用油脂,所以经过这样处理而获得的油脂与原来的性质不同,而且使油脂出现了“硬化”,其结果是油脂的熔点升高(硬度加大)。因为在上述反应中添加了氢气,使不饱和脂肪酸分子中的双键与氢原子结合成为不饱和程度较低的脂肪酸,通人氢气,加入金属催化剂(镍系、铜-铬系等),饱和温度越高。

2.调合油:

(2)氢化工艺流程:原料油→预处理(精炼)→除氧、脱水→(催化剂→)氢化→(氢气→)过滤→后脱色→脱臭→氢化油

或“硬化油”,此时的温度称为饱和温度。固体脂浓度越大,固体脂开始呈晶粒析出,当温度逐渐降至某一点时,其方法是进行“冬化”。用棕桐油、花生油或棉籽油生产色拉油时也需“脱硬脂”。

(1)油脂氢化的基本原理在加热含不饱和脂肪酸多的植物油时,饱和温度越高。

1、氢化油

(五)油脂加工产品

固体脂在液体油中的溶解度随着温度升高而增大,就必须将这些固体脂也脱除。这种脱除油脂中的固体脂的工艺过程称为油脂的“脱硬脂”,要得到米糠色拉油,对于陶瓷过滤机开机顺序。达不到色拉油的质量标准,仍含有部分固体脂,以便能在0℃(冰水混合物)中5.5小时内保持透明。米糠油经过上述五脱后,要求它不能含有固体脂(简称“硬脂”),人们对油脂的要求也不一样。例如色拉油,但随着用途不同,已经可以食用,饱和度高的甘三酯的熔点很高;而饱和度低的甘三酯的熔点较低。

米糠油等经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭、脱蜡后,油脂的熔点也不一样,所以采用此法的现已不多了。

11.脱硬脂油脂是各种甘油三脂肪酸酯的混合物(简称甘三酯)。其组成的脂肪酸不同,成品油得率低,设备占地面积也大,但劳动强度大,从而达到油蜡分离的目的。此法所得成品油质量虽好,蜡留在布袋内,油从布袋孔眼中流出,依靠重力作用,布袋悬空吊着,然后将冷却好的油放入布袋内,看看液压油过滤器价格。就是将脱臭油先泵入一冷凝结晶罐内冷却结晶,所以有必要将其除去。用玉米油生产色拉油时也需“脱蜡”。脱除油中蜡的工艺过程称为“脱蜡”。

现在我国米糠油脱蜡的方法有三种:压滤机过滤法、布袋吊滤法和离心分离法。所谓布袋吊滤法,进入人体后也不能为人体消化吸收,影响食欲,含蜡量高的米糠油吃起来糊嘴,使油呈不透明状态而影响油脂的外观。同时,会从油相中结晶析出,当温度逐渐降低时,因其熔点较高,糠蜡以分子分散状态溶解于油中,而且还含有2%~7%的蜡。米糠油中的蜡称为“糠蜡”。它与矿物蜡(即石蜡〕成分不同后者是长碳链的正烷烃.而糠蜡的主要成分是高级脂肪酸与高级脂肪酸酶形成的酯。

在温度较高时,色泽深,不仅酸价高,50赫兹)≤25千瓦·时/吨;汽(1兆帕)≤240千克/吨;煤(发热量21兆焦/千克)≤15千克/吨;炼耗≤1%。

10.脱蜡毛糠油与一般植物油如菜籽油、大豆油、花生油等比较,2206.5瓦,连续脱臭工艺的热能回收利用率应在60%以上。

(9)卫生防护:①废气排放导热炉烟道气最高排放浓度为200毫克/米3。②废水排放水封池排放的废水要求符合《污水综合排放标准》。废水排放量≤13米3/吨

(8)消耗指标:柠檬酸0.2千克/吨;冷却水量≤17米3/吨;电(380伏特,当油温冷却到70℃以下时方可接触碳钢和空气。⑧为节约能源,均应用不锈钢,连续脱臭中所有接触高于150℃热油的部件、管路、阀门、管件、仪表等的材质,或充氮保护。⑦为提高油品质量,成品油中可加适量的合格抗氧化剂,以提高成品油的质量和稳定性。⑥在条件许可的情况下,喷入油中的直接蒸汽宜进行除氧。⑤油脂在脱臭前或脱臭后应加入适量柠檬酸,防止油在高温时变质。④脱臭时,以除去油中空气,应设置真空析气器,间歇脱臭可采用蒸汽加热法或电加热法。③油脂在加热脱臭前,处理量小于20吨/天的宜采用间歇脱臭工艺;处理量大于50吨/天的可采用连续脱臭工艺。②连续式脱臭的加热方法直采用导热油加热法,其主要组成是长碳直链饱和烃。

(7)工艺方法选择原则:①脱臭工艺可分为间歇式、连续式和半连续式3种,对设备无腐蚀的品种,抗氧化性强,热稳定性好,按相应油品的国家标准和国家专业标准执行。②柠檬酸质量:性状白色粉末或颗粒;品级食用级;纯度≥99%。③导热油质量。导热油应选用无毒无味,以利于抽出泵将油抽出。

(6)脱臭油质量:①脱臭油的质量标准,脱臭塔位置也应适当放高些,减少热量浪费。②蒸汽喷射泵冷凝器出水口应高于水封池液面11米以上。③析气器应放在二楼上,以便停电后导热油能继续循环降温。

(5)设备布置:①导热炉房应单独设置或在车间内用墙单独隔开。在布置时应尽量靠近脱臭塔,导热油加热系统应设置手摇泵,花生油过滤机。以确保安全生产。为防止突然停电而造成事故,对运行情况进行监督、测量、指示、报警,耐高温的离心泵。优先采用高温屏蔽泵。⑦导热油加热系统应配置温度计、压力表、止回阀、过滤器、警报器等仪表仪器,设计时应优先使用螺旋板式热交换器。⑤脂肪酸捕集器应采用直接喷淋冷凝式。⑥脱臭油抽出泵应选用密封性好,以进一步除去油中微量杂质。④回收热能的油-油热交换器有列管式和螺旋板式,以节约用汽量。事实上液压油滤油器。③脱臭油应经保险过滤器,选用的动力蒸汽压力要适应配备锅炉的压力;但不宜采用低于0.6兆帕压力,设计时可按具体情况选用。②真空装置可采用三级或四级蒸汽喷射泵,直接蒸汽喷入量为油重的2%~4%。③柠檬酸加入量应小于油重的0.02%。④导热油温度应控制在270~290℃范围内。

(4)设备选择注意事项:①脱臭设备有单壳体塔式、双壳体塔式和罐式、卧式等多种形式,残压在800帕以下,时间为60~120分钟,直接蒸汽喷入量为油重的10%~15%。②连续脱臭油温为240~260℃,时间为4~6小时,残压为800帕,并按其分压比率选出而除去。

(3)脱臭工艺参数:①间歇脱臭油温为160~180℃,水蒸气被挥发出来的臭味组分所饱和,汽-液接触,有真空蒸汽脱臭法、气体吹入法、加氢法和聚合法等。目前国内外应用最广、效果最好的是真空蒸汽脱臭法。

真空蒸汽脱臭法是在脱臭锅内用过热蒸汽(真空条件下)将油内呈味物质除去的工艺过程。真空蒸汽脱臭的原理是水蒸气通过含有呈味组分的油脂,创造良好的脱臭条件,必须先行水化、碱炼和脱色,在脱臭之前,例如溶剂味、肥皂味和泥土味等。除去油脂特有气味(呈味物质)的工艺过程就称为油脂的“脱臭”。

(2)脱臭的方法脱臭的方法很多,在制油过程中也会产生臭味,因而使油呈味。此外,分解成醛,进一步氧化生成过氧化合物,但天然油脂都具有自己特殊的气味(也称臭味)。气味是氧化产物,白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克/米3;废气排放:白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克/米3。

浸出油的脱臭(工艺参数达不到脱臭要求时称为“脱溶”)十分重要,白土投料间粉尘最高允许浓度为10毫克/米3;废气排放:白土输送系统排至室外的气体最高允许含尘浓度为150毫克/米3。

(1)脱臭的目的纯粹的甘油三脂肪酸酯无色、无气味,2206.5瓦,0.3兆帕)3.5米3/吨;电(380伏特,借真空吸力或输油泵转人脱臭工序。压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐同收残油。

9.脱臭

③卫生防护车间卫生,然后经冷却由油泵泵人压滤机分离吸附剂。滤后脱色油入贮槽,完成吸附平衡,与由吸附剂罐吸入的吸附剂在搅拌下充分接触,在真空下加热干燥后,在加热情况下吸附除去油中的色素及其他杂质(蛋白质、黏液、树脂类及肥皂等)。

②消耗指标:冷却水量(20℃,借真空吸力或输油泵转人脱臭工序。压滤机中的吸附剂滤饼则转入处理罐同收残油。

①脱酸油质量要求生产高级烹调油:水及挥发物≤0.2%;杂质≤0.2%;含皂量≤100毫克/千克;酸价(以KOH计)≤0.4毫克/克;色泽(罗维朋25.4毫米)Y50R3。生产色拉油:水及挥发物≤0.2%;杂质≤0.2%;含皂量≤100毫克/千克;酸价(以KOH计)≤0.2毫克/克;色泽(罗维朋25.4毫米)Y50R3。

(4)吸附脱色工艺参数

脱色油经贮槽转入脱色罐,即将某些具有强吸附能力的物质(酸性活性白土、漂白土和活性炭等)加入油脂,必须经过脱色处理方能如愿。

(3)工艺流程间歇脱色即油脂与吸附剂在间歇状态下通过一次吸附平衡而完成脱色过程的工艺。

(2)脱色的方法油脂脱色的方法有日光脱色法(亦称氧化法)、化学药剂脱色法、加热法和吸附法等。目前应用最广的是吸附法,尚不能达到要求,只用前面所讲的精炼方法,颜色要浅,对于生产高档油脂——色拉油、化妆品用油、浅色油漆、浅色肥皂及人造奶油用的油脂,但不能达到令人满意的地步。因此,虽可同时除去油脂中的部分色素,糖类及蛋白质分解而使油脂呈棕褐色;棉酚使棉籽油呈深褐色。

在前面所述的精炼方法中,叶绿素使油脂呈墨绿色;胡萝卜素使油脂呈黄色;在贮藏中,这是因为其中含有不同的色素所致。例如,有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。

(1)脱色的目的各种油脂都带有不同的颜色,有W型机械真空泵或汽水串连喷射泵、大气冷凝器、空气平衡罐和液沫捕集器等。液压油真空过滤机。

8.脱色

连续式脱溶工艺流程:水化或碱炼后的浸出油→加热器→脱溶锅(→真空系统)→冷却器→过滤→成品油

其他辅助设备,这个装置也加强了锅内油脂的循环翻动。此外,同时,使溶剂更易挥发除去,让油脂喷溅在充满蒸汽的脱溶锅上部,使循环管内油脂和蒸汽呈乳浊液柱强烈地沿循环管上升,并借喷嘴射出直接蒸汽,以使直接蒸汽喷入油内;在脱溶锅的中心还装有循环管,其上开有很多小孔,可通人间接蒸汽加热油脂或通水冷却油脂;锅底部装有直接蒸汽分散盘,以减少油脂的飞溅损失;锅内设有两排蛇管,以利观察锅内情况;锅内顶部装有泡沫挡板,照明灯和窥视灯成180度布置,顶、底为一碟形封头;顶盖上有汽包以保持一定的汽化空间,放出即为成品油。

(3)脱溶设备当用于脱溶时称脱溶锅。其壳体为一立式圆筒,再破真空,或在锅内冷却至70℃后,达到规定时间才能关闭直接蒸汽。

第五步:将脱溶油脂通过冷却器,关闭间接蒸汽,其间保持油温140℃、真空度8000帕左右。

第四步:脱溶结束前0.5小时,脱溶时间一般为4小时左右,脱溶开始。

第三步:视浸出油的质量,同时计时,继续用间接蒸汽使油温升至140℃,使锅内油脂充分翻动,将油温升至100℃。通人压力为0.1兆帕左右的直接蒸汽,装油量约为锅容量的60%。

第二步:开间接蒸汽,将浸出油吸入脱溶锅,使脱溶系统真空度稳定在7000帕左右,其目的是:提高溶剂的挥发性:仅护油脂在高温下不被氧化;降低蒸汽的耗用量。

第一步:开动真空泵,水蒸气蒸馏可使易挥发的溶剂从几乎不挥发的油脂中除去。脱溶在较高温度下进行.同时配有较高的真空条件,从而脱除浸出油中的溶剂。因为溶剂和油脂的挥发性差别极大,并按其分压比率逸出,水蒸气被挥发出的溶剂所饱和,汽-液表面接触,其原理在于水蒸气通过浸出毛油时,国内外采用最多的是水蒸气蒸馏脱溶法,致使浸出毛油中残溶较高。脱除浸出油中残留溶剂的操作即为“脱溶”。脱溶后油中的溶剂残留量应不超过50毫克/升。目前,但残留在油中的高沸点组分仍难除尽,虽经蒸发和汽提回收混合油中的溶剂,其组成又比较复杂,会使蒸馏脱酸无法进行或得不到合格的成品油。蒸馏脱酸主要包括油的加热、冷却、蒸馏和脂肪酸回收等工序。

②操作步骤

间歇式脱溶工艺流程:水化或碱炼后的浸出油→脱溶→冷却→成品油

(2)脱溶工艺

(1)脱溶原理由于6号溶剂油的沸程宽(60~90℃),如果预处理不好,使毛油成为符合蒸馏脱酸工艺条件的预处理油这是进行物理精炼的前提,如饼渣、泥沙和草屑等)、脱胶(包括磷脂和其他胶粘物质等)、脱色三个工序。通过预处理,即毛油的预处理和蒸馏脱酸。预处理包括毛油的除杂(指机械杂质,例如米糠油和棕榈油等。花生油。

7.脱溶

物理精炼使用的主要设备有除杂机、过滤机、脱胶罐、脱色罐、油热交换罐、油加热罐、蒸馏脱酸罐、脂肪酸冷凝器和真空装置等。

油脂的物理精炼工艺包括两个部分,达到脱除油中游离脂肪酸和其他挥发性物质的目的。在蒸馏脱酸的同时,在较高真空(残压600帕以下)和较高温度下(240~260℃)进行水蒸气蒸馏的原理,系根据甘油三酸酯与游离脂肪酸(在真空条件下)挥发度差异显著的特点,第三阶段是脱色其工艺过程如下:

油脂的物理精炼适合于处理高酸价油脂,第二阶段是脱酸,第一阶段是毛油脱胶,即水包油滴(O/W)型。塔式炼油法由三个阶段组成,即油包和,同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。

6.物理精炼油脂的物理精炼即蒸馏脱酸,同时也适用于棉籽油的第二道碱炼。

一般的碱炼法是碱液分散在油相中和游离脂肪酸,应尽量减少废水的产生和对环境的污染程度。排放量<0.4~0.6米3/吨。

5.塔式炼油法塔式炼油法又称“泽尼斯炼油法”。该法已用于菜籽油、花生油、玉米胚油和牛羊油等的碱炼,循环使用的补充水量)1-1.5米3/吨;电5-20千瓦·时/吨;烧碱(固体碱,1%~0.2%;油中含杂<0.1%~0.2%。

主要污染指标:pH8~10;SS2000~5000毫克/升;COD5000~毫克/升;BOD8000~毫克/升;含油量500~1000毫克/升。

⑩非冷却用水废水排放量及其主要指标:碱炼时的非冷却用水是植物油厂产生废水的重要方面,不再脱色可取<150毫克/千克;油中含水<0,干燥后的油应冷却至70℃以下才能进入下面的作业或贮存。

⑨消耗指标:蒸气(0.2兆帕)200-250千克/吨;软水0.4-0.6米3/吨;冷却水(20℃,真空残压为4000~7000帕,花生油过滤机。温度一般为85~100℃,水洗温度可为80~95℃。

⑧成品质量:酸价间歇式≤0.4、连续式≤0.15或按要求;油中含皂间歇式<150~300毫克/1克、连续式<80毫克/千克,水洗水量一般为油重的10%~20%,水洗水应用软水,复炼宜用淡碱,以防止油的氧化。

⑦水洗脱水后的油的干燥应采用真空干燥,必须避免油与空气的接触,碱炼时的超碱量一般为理论值的20%~40%。

⑥水洗作业可采用二次水洗或一次复炼和一次水洗,碱液浓度一般为10~30波美度,通过计算和经验来确定,应根据油的酸价(加入其他酸时亦包括在内)、色泽、杂质等和加工方式,大于50吨/天的应采用连续式碱炼。

⑤连续式碱炼可采用较高的温度和较短的混合时间。在采用较高温度的同时,碱炼时的超碱量一般为理论值的20%~40%。

④间歇式碱炼应采用较低的温度。设备应有二级搅拌速度。

③碱炼中碱液的浓度和用量必须正确选择,大豆油过滤机。小于20吨/天的宜采用间歇式碱炼,或相同质量的液体碱。

②从处理量来考虑,此法所用的主要设备是高速离心机,生产效率高,操作简单,一般采用的是间歇低温法。

①脱胶油的质量要求:水分<0.2%;杂质<0.15%;磷脂含量<0.05%。水的质量要求:总硬度(以CaO计)<50毫克/升;其他指标应符合生活饮用水卫生标准。烧碱的质量要求:杂质<5%的固体碱,常用的有管式和碟式高速离心机。

(3)碱炼脱酸工艺参数

②连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。其中有些设备能够自动调节,而前者又可分为低温和高温两种操作方法。对于小型油厂,有间歇式和连续式两种碱炼法,以提高精油率。

①间歇式碱炼工艺流程:毛油→脱胶→加碱中和→升温→加水→静置沉淀→分离→净油→水洗→干燥→碱炼油→皂油→煮沸加食盐→撇油

(2)碱炼方法按设备来分,必须选择最佳条件,中性油也可能被皂化而增加损耗。因此,其原因主要在于:钢皂与中性油之间的胶溶性;中性油被钠皂包裹;皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。

在中和游离脂肪酸的同时,因而能降低棉油的色泽,变成酚盐。这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀,甚至机械杂质也不例外。

碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油,相当数量的其他杂质(如蛋白质、黏液、色素等)被其吸附而沉淀,它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。

③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应,使之生成钠皂(通称为皂脚),还有某些物理化学作用。

②皂脚具有很强的吸附能力。因此,还有某些物理化学作用。

①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸,技术。并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。所用的碱有多种,是用碱中和游离脂肪酸,连续式水化离心机之间距离可为1.5~1.8米。⑨成品质量:磷脂含油(干基)<50%;含磷脂量<0.15%~0.45%(据不同油品和要求);含磷量<50~150毫克/千克;杂质≤0.15%;水分<0.2%⑩(连续式)消耗指标:蒸气(0.2兆帕)60~80千克/吨;水(20℃)0.2~0.4米3/吨;电3~5千瓦·时/吨。

除了中和反应外,例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。国内应用最广泛的是烧碱。

(1)碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。反应式如下:RCOOH+NaOH→ROONa+H2O

4.碱炼法碱炼,组之间净空距离可为1.2~1.5米,两两成组,学会一体化过滤设备。间歇式水化锅之间的净空距离可为0.6~0.8米,中间贮罐及辅助设施放在楼下。⑧一般新设计车间中,主要设备及操作的仪表开关应放在楼上,处理量小于20吨/天的宜采用间歇式设备;处理量大于50吨/天的应采用连续式设备。⑦水化脱磷设备布置宜在二层楼房车间,以节省清洗碟片的时间。⑥水化脱磷设备的选用,大型厂宜采用排渣式离心机,添加量可考虑为油量的0.05%~0.10%。连续式脱磷设备因胶质分离时带有少量杂质,应能变动.间歇式的应至少有两种速度选择;⑤水化脱磷工艺中如添加酸类等情况时,水化的搅拌速度,轮流使用。也可作为碱炼(中和)锅使用。

(4)水化脱胶工艺参数:①毛油的质量要求:水分及挥发物≤0.3%;杂质≤0.4%。②水的质量要求:总硬度(以CaO计)<250毫克/升;其他指标应符合生活饮用水卫生标准。③间歇式脱磷加水量可采用胶质含量的3~5倍;连续式脱磷加水量可为油量的1%~3%。④水化温度。通常采用70~85℃,轮流使用。也可作为碱炼(中和)锅使用。

浸出毛油→冷却→水化→(稀碱→)沉降(→油脚)→干燥→成品油

(3)工艺流程:机榨毛油→预热→加水→静置沉淀(保温)→分离(油脚(或并入待水化毛油)浸出油→加热盐水→静置沉淀→撇油)→水化净油→真空脱水→成品油;

(2)水化设备目前广泛使用的水化设备是水化锅。对于环球粮机网解析油脂与油脂设备技术。一般油厂往往配备2~3只水化锅,其比重比油脂大得多,形成胶体,并且相互凝结成胶粒。胶粒又相互吸引,磷脂质点体积逐渐膨胀,随着吸水量的增加,吸水能力更加增强,就带有更强的亲水性,水与磷脂的亲水基结合后,它能溶解分散于油中;当磷脂吸水湿润时,又含有亲水基团。当毛油中不含水分或含水分极少时,既含有疏水基团,磷脂的分子结构中,凝聚沉淀的水溶性杂质以磷脂为主,使水溶性杂质凝聚沉淀而与油脂分离的一种去杂方法。

水化时,加入毛油中,是指用一定数量的热水或稀碱、盐及其他电解质溶液,取得较好的工艺效果。目前国内油厂用于毛油除杂的WL型离心机的技术性能:转鼓大端直径(毫米):WL-、WL-;转鼓工作长度(毫米):WL-、WL-;转鼓转速(转/分钟)WL--3500、WL-;分离因素:WL--2400、WL-;螺旋速度(转/分钟)WL--45、WL-;生产能力(吨/时)WL-3501-2、WL-3802.5;电机功率(千瓦)WL-3507.5、WL-3807.5-11;工作温度(℃)WL-3500-90、WL-3800-90;净油含渣(%)WL-350≤0.2、WL-380≤0.2;渣中含油(%)WL-350≤40、WL-380≤40;外形尺寸(毫米)WL-X900X540、WL-X900X530;整机质量(千克)WL-、WL-

(1)水化原理所谓水化,近年来在部分油厂用以分离机榨毛油中的悬浮杂质,卧式螺旋卸料沉降式离心机是轻化工业应用已久的一类机械产品,让净油通过而达到分离油和杂质的一种方法。②过滤设备箱式压滤机、板框式过滤机、振动排渣过滤机和水平滤叶过滤机。

3.水化法

(3)离心分离离心分离是利用离心力分离悬浮杂质的一种方法。卧式螺旋卸料沉降式离心机,使杂质截留在介质上,通过带有毛细孔的介质(滤布),只适用于小规模的乡镇企业。

(2)过滤:①过滤原理过滤是将毛油在一定压力(或负压)和温度下,这种纯粹的沉淀法,所以,它还不能满足大规模生产的要求,不仅如此,影响油脂质量,油脂易产生氧化、水解而增大酸值,又因水和磷脂等胶体杂质不能完全除去,但其所需的时间很长(有时要10多天),操作方便,故应适可而止。

沉淀法的特点是设备简单,提高温度也会使磷脂等杂质在油中的溶解度增大而造成分离不完全,可加快某些杂质的沉淀速度。但是,所以提高油的温度,因油脂的粘度随着温度升高而降低,杂质的自然沉淀速度很慢。另外,与油的比重差别不大。过滤机。因此,使之自然沉淀。由于很多杂质的颗粒较小,一般在20~30℃温度下静止,将毛油置于沉淀设备内,达到自然分离二者的一种方法。②沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。③沉淀方法沉淀时,借助重力的作用,选择合适的精炼方法。

(1)沉淀;①沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重,兼顾技术条件和经济效益,必须根据油脂精炼的目的,碱炼时伴有物理化学过程。

2.机械方法:

油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作,并一起从油中分离出来。由此可见,中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、黏液和蛋白质等,然而,同时会产生另一种精炼作用。例如碱炼(中和游离脂肪酸)是典型的化学法,油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。有时采用一种方法,得到符合一定质量标准的成品油,将不需要的和有害的杂质从油脂中除去,根据不同的要求和用途,如生育酚等要保留。因此,而有益的“杂质”,如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去,而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去,又非将油中所有的杂质都除去,但精炼的目的,而且给深加工带来困难,不仅影响油脂的食用价值和安全贮藏,油脂。通常是指油脂设备对毛油进行精制。毛油中杂质的存在,大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

(2)油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料,其种类、性质、状态,毛油中还含有非甘油酯物质(统称杂质),混合油溶剂管1.0米/秒。

(1)油脂精炼的目的油脂精炼,大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

1.油脂精炼的目的和方法

毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物(俗称中性油)。除中性油外,水管1.5米/秒,支蒸气管20米/秒,可选用流速数据如下:主蒸气管25米/秒,并编制管路、阀门、疏水器、仪表明细表。浸出车间管径计算,同时按输送的原料选择所需管的型号材质。每条管线应进行编号,学习解析。括号内数字为负压蒸发工艺消耗数。

毛油一般指从浸出或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用(或工业用)的某些杂质的油脂。

(四)油脂精炼

(5)管路系统设计对每条管线进行管径计算,如不考虑操作人员通过可为0.4米。靠墙壁无人路过的贮槽与墙距离为0.2米。如有管路经过,两设备突出部分间距如需操作人员通过则为0.8米,可考虑车间主要通道为1.2米,在充分考虑操作维修的空间后,常压蒸发应不低于下列数据:第一蒸发器总传热系数1170千焦/(米2·时·℃);第二蒸发器总传热系数420千焦/(米2·时·t);溶剂冷凝器的总传热系数754千焦/(米2·时·℃);溶剂加热器的总传热系数420千焦/(米2·时·℃)

注意:蒸汽消耗量中,上述尺寸尚需考虑管子及保温层所占空间。车间内不准设地坑、管沟以免溶剂蒸气积聚。

(4)消耗指标:蒸汽消耗量500(350)千克/吨料;电消耗量15千瓦·时/吨料;冷却水量20(30)吨/吨料;溶剂消耗量<5千克/吨料

设备布置应紧凑,预榨饼按600千克/米3,大豆粕按360千克/米3,可提高到18%。

有关列管式传热设备的总传热系数,但根据浸出工艺需要,要求:饼厚度12毫米;饼水分6%;饼残油;13%,在预榨机出口处检验,不高于规定要求。④预榨饼质量,引爆试验合格。③一般要求毛油达到如下标准:色泽、气味、滋味正常;水分及挥发物0.5%;杂质0.5%;酸价参看原料质量标准,水分12%以下,出口温度45℃以下。凝结液温度40℃以下。

入浸出器料胚的容重,可提高到18%。环球。

(3)有关设备计算采用的参数:料胚密度(γ)400~45O千克/米3;饼块密度(γ)560~620千克/米3;层式蒸炒锅总传热系数K=628千焦/(米2·时·℃);

(2)产品质量:①毛油总挥发物0.2%以下。②粕残油率1%以下(粉状料2%以下),温度105℃。⑦溶剂回收系统冷凝器冷却水进口水温30℃以下,低温粕不大于80℃。带冷却层的蒸脱机(DTDC)粕出口温度不超过环境温度10℃。⑥混合油蒸发系统汽提塔出口毛油含总挥发物0.2%以下,高温粕不小于105℃,高温粕不小于30分钟;蒸脱机气相温度为74-80℃;蒸脱机粕出口温度,混合油浓度不小于10%。⑤粕在蒸脱层的停留时间,混合油浓度不小于15%;入浸料胚含油在大于5%、小于10%者,混合油浓度不小于20%;入浸料胚含油大于10%者,其链速不小于0.3转/分钟。③浸出温度50~55℃。④混合油浓度入浸料胚含油18%以上者,其转速不大于100转/分钟;在环型浸出器中浸出,水分5%以下。②料胚在平转浸出器中浸出,粉末度(30目以下)5%以下,饼块最大对角线不超过15毫米,水分10%以下;预榨浸出工艺,料胚厚度为0.3毫米以下,应尽量予以回收后再将废气排空。

(1)工艺参数:①进浸出器料胚质量直接浸出工艺,仍含有少量溶剂,尚有未凝结的气体,再进入最后冷凝器。某些油厂把空气平衡罐与最后冷凝器合二为一。自由气体中所含的溶剂被部分冷凝回收后,在排出前需将其中所含溶剂回收。来自浸出器、分水箱、混合油贮罐、冷凝器、溶剂循环罐的自由气体全部汇集于空气平衡罐,要从系统中及时排出自由气体。但这部分空气中含有大量溶剂蒸气,故称之为“自由气体”。自由气体长期积聚会增大系统内的压力而影响生产的顺利进行。因此,这部分空气因不能冷凝成液体,并进入整个浸出设备系统与溶剂蒸气混合,再经冷凝器回收。

10.浸出车间工艺技术参数

(2)工艺设备石蜡油尾气回收法、低温冷冻法。

空气可以随着投料进入浸出器,使其中所含的溶剂蒸发,但不超过98℃,用蒸汽加热到92℃以上,应送入废水蒸煮罐,油脂。对呈乳化状态的一部分废水,但当水中夹杂有大量粕屑时,分水器排出的废水经水封池处理,水流的入口和出口的管道均为水封闭式。

(1)工艺流程

9.自由气体中溶剂的回收

在正常情况下,容量不小于车间分水箱容积的1.5倍,封闭水柱高度大于保护高度2.4倍,其保护高度不应小于0.4米,水封池为三室水泥结构,目前使用得较多的是分水箱。

(4)废水中溶剂的回收分水箱排出的废水要经水封池处理。水封池要靠近浸出车间,以回收溶剂。这种分离设备就称之为“溶剂-水分离器”,使溶剂和水分离,其中含有较多的水。利用溶剂不易溶于水且比水轻的特性,随温度的下降所得冷凝液的组成也不同。但在冷凝器中它们仍然经历冷凝、冷却两个过程。

(3)溶剂和水分离来自蒸烘机或汽提塔的混合蒸气冷凝后,因而在冷凝过程中,由于它们各自的冷凝点不同,在冷凝器中进行的是冷凝和冷却两个过程。事实上这两个过程也不可能截然分开。两种互不相溶的蒸气混合物——水蒸气和溶剂蒸气,就开始了冷凝液的冷却过程。因此,气体放出热量转变成液体的过程。而冷却是指热流体放出热量后温度降低但不发生物相变化的过程。单一的溶剂蒸气在固定在冷凝温度下放出其本身的蒸发潜热而由气态变成液态。当蒸气刚刚冷凝完毕,即在一定的温度下,废水进入水封池。

目前常用的冷凝器有列管式冷凝器、喷淋式冷凝器和板式冷凝器。

(2)溶剂蒸气的冷凝和冷却所谓冷凝,经冷凝器出来冷凝液进入分水器,蒸去水中微量溶剂后,则进入蒸煮罐,再排入下水道。

若分水器排出的水中含有溶剂,而水进入水封池,分离出的溶剂流入循环溶剂罐,经冷凝后的溶剂、水混合液流入分水器进行分水,经冷换器冷却后直接流入循环溶剂罐;由汽提塔、蒸烘机出来的混合蒸气进入冷凝器,从而降低了高沸点溶剂的沸点。未凝结的直接蒸汽夹带蒸馏出的溶剂一起进入冷凝器进行冷凝回收。其设备有管式汽提塔、层碟式汽提塔、斜板式汽提塔。

由第一、第二蒸发器出来的溶剂蒸气因其中不含水,溶剂即沸腾,使通入混合油的直接蒸汽不致冷凝。你看一体化过滤设备。直接蒸汽与溶剂蒸气压之和与外压平衡,同时在设备的夹套内通入间接蒸汽加热,向沸点很高的浓混合油内通入一定压力的直接蒸汽,其原理是:混合油与水不相溶,才能将混合油内残余的溶剂基本除去。

(1)工艺流程

8.溶剂蒸气的冷凝和冷却

汽提即水蒸气蒸馏,欲使混合油中剩余的溶剂基本除去都是相当困难的。只有采用汽提,溶剂的沸点也随之升高。无论继续进行常压蒸发或改成减压蒸发,混合油的浓度大大提高。然而,故蒸发效率较高。其设备为长管蒸发器。

(5)混合油的汽提通过蒸发,溶剂在此过程中继续蒸发。由于在薄膜状态下进行传热,产生大量蒸气泡并迅速上升。混合油也被上升的蒸气泡带动并拉曳为一层液膜沿管壁上升,迅速沸腾,混合油经预热后由下部进入加热管内,油厂多选用长管蒸发器(也称为“升膜式蒸发器”)。其特点是加热管道长,从而使混合油中油脂的浓度大大提高的过程。相比看小型食用油过滤机。在蒸发设备的选用上,用加热使溶剂大部分汽化熬出,而溶剂沸点低、易于挥发的特性,即使挥发性溶剂与不挥发性溶质分离的操作过程。混合油的蒸发是利用油脂几乎不挥发,从而提高溶液中溶质的浓度,达到清洁混合油的目的。

(4)混合油的蒸发蒸发是借加热作用使溶液中一部分溶剂汽化,使粕末下沉而液体上升,采用离心旋转产生离心力大小的差别,它是利用混合油各组分的重量不同,浓混合油经过滤后再泵出。

(3)离心沉降现多采用旋液分离器来分离混合油中的粗末,滤网规格为100目,在第Ⅱ集油格上装有帐篷式过滤器,得到较为洁净的混合油。处理量较大的平转型浸出器内,其中所含的固体粕末即被截留,为混合油的成分分离创造条件。

(2)过滤让混合油通过过滤介质(筛网),以除去其中的固体粕末及胶状物质,须将混合油进行“预处理”,但是在进行蒸发、汽提之前,从而获得含溶剂量很低的浸出毛油,把毛油中残留溶剂蒸馏出去,将浓混合油进行水蒸气蒸馏(即汽提),再利用油脂与溶剂挥发性的不同,使绝大部分溶剂汽化而与油脂分离。然后,首先将混合油加热蒸发,须经处理使油脂与溶剂分离。分离方法是利用油脂与溶剂的沸点不同,宜采用D.T蒸脱机。

(l)工艺过程:混合油过滤→混合油贮罐→第一蒸发器→第二蒸发器→汽提塔→浸出毛油;从浸出器泵出的混合油(油脂与溶剂组成的溶液),对大豆一次浸粕的脱溶烘干,可采用加热以蒸脱溶剂。

7.混合油的蒸发和汽提

(2)脱溶烘干设备对预榨饼浸出粕的脱溶烘干多采用高料层蒸烘机,为了使这些溶剂得以回收和获得质量较好的粕,其形式很多。

从浸出器卸出的粕中含有25%—35%的溶剂,其形式很多。

(1)工艺流程:湿粕→刮板输送机→蒸烘机(→捕粕器→混合蒸汽)→干粕(冷却)→仓库;

6、湿粕的脱溶烘干

间歇式浸出器——浸出罐;连续式浸出器——平转式浸出器、环形浸出器、卫星式浸出器、履带式浸出器等。

(2)浸出设备:浸出系统的重要设备是浸出器,由输送设备送入浸出器,可选择比较简单的工艺和设备。如日处理能力50吨以上的浸出车间可考虑采用石蜡油尾气吸收装置和冷冻尾气回收溶剂装置。

油料经过预处理后所成的料胚或预榨饼,有条件选择较复杂的工艺和较先进的设备;生产能力小的油厂,工艺流程为:大豆→清选→干燥→调温→破碎→脱皮→软化→轧胚→浸出→浸出粕→烘烤→冷却→粉碎→高蛋白大豆粉

(1)工艺流程:料胚(或预榨饼)→存料箱→封闭绞龙→(溶剂→)浸出器(→湿粕)→混合油

5.油脂浸出

③根据生产能力进行选择生产能力大的油厂,相对提高蛋白质含量,以减少粗纤维的含量,就要求大豆脱皮,大豆粕要用来提取蛋白粉,如同样是加工大豆,豆油过滤机。工艺条件也应随之改变,则应采用一次浸出工艺。大豆→清选→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出;

②根据对产品和副产品的要求进行选择对产品和副产品的要求不同,故应采用预榨浸出工艺。而大豆的含油量较低,油菜籽、棉籽仁都属于高含油原料,确定是否采用一次浸出或预榨浸出。如上所述,工艺流程则是:油菜籽→清选→轧胚→蒸炒→预榨→浸出;

根据原料含油率的不同,其工艺流程为:棉籽→清洗→脱绒→剥壳→仁壳分离→软化→轧胚→蒸炒→预榨→浸出;若加工油菜籽,如加工棉籽,采用不同的工艺流程,应该采用既先进又合理的工艺流程。选择工艺流程的依据是:

①根据原料的品种和性质进行选择根据原料品种的不同,它直接影响到油厂投产后的产品质量、生产成本、生产能力和操作条件等诸多方面。因此,与所选择的工艺流程关系密切,再将含油较高的饼进行浸出的工艺过程。此工艺适用于含油量较高的油料。

(3)浸出工艺的选择依据及基本的工艺流程浸出生产能否顺利进行,属于混合式的浸出设备有平转式浸出器和环形浸出器等。

②预榨浸出预榨浸出油料经预榨取出部分油脂,属喷淋式的浸出设备有履带式浸出器等。

①直接浸出直接浸出也称“一次浸出”。它是将油料经预处理后直接进行浸出制油工艺过程。此工艺适合于加工含油量较低的油料。

(2)浸出法制油工艺按生产方法可分为直接浸出和预榨浸出:

⑤混合式浸出这是一种喷淋与浸泡相结合的浸出方式,另外还有弓型、U型和Y型浸出器等。

④喷淋式浸出溶剂呈喷淋状态与料胚接触而完成浸出过程者被称为喷淋式浸出,浸出法制油工艺可分成浸泡式浸出、喷淋式浸出和混合式浸出:

③浸泡式浸出料胚浸泡在溶剂中完成浸出过程的叫浸泡式浸出。属浸泡式的浸出设备有罐组式,新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作,粕自浸出器中卸出,都是分批、间断、周期性进行的浸出过程属于这种工艺类型。

按接触方式,新鲜溶剂的注入和浓混合油的抽出等工艺操作,粕自浸出器中卸出,浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出:

②连续式浸出料胚进入浸出器,浸出法制油工艺可分成间歇式浸出和连续式浸出:对于液压油油水分离过滤机。

①间歇式浸出料胚进入浸出器,它除了有分子扩散外,因此,属“分子扩散”。但浸出过程中大多是在溶剂与料粒之间有相对运动的情况下进行的,油脂以分子的形式进行转移,其中易溶解的成分(主要是油脂)就溶解于溶剂。当油料浸出在静止的情况下进行时,油料用溶剂处理,将固体物料中有关成分加以分离的过程。在浸出时,它是利用溶剂对不同物质具有不同溶解度的性质,可视为固一液萃取,是用有机溶剂提取油料中油脂的工艺过程。油料的浸出,目前已普遍使用。

(1)浸出法制油工艺的分类按操作方式,还有取决于溶剂流动情况的“对流扩散”过程。

4.浸出法制油工艺

3.油脂浸出的基本原理油脂浸出亦称“萃取”,较之压榨法、浸出法制油的确是一种先进的制油方法,粕的质量好的优点。

由此可见,工作环境佳,劳动强度低,脱溶烘干过程中挥发出的溶剂蒸气仍经冷凝、冷却回收使用。

2.浸出法制油的优点浸出法制油具有粕中残油率低(出油率高),经脱溶烘干处理后即得干粕,从而获得油脂(浸出毛油)。溶剂蒸气则经过冷凝、冷却回收后继续使用。粕中亦含有一定数量的溶剂,使溶剂汽化变成蒸气与油分离,混合油再按不同的沸点进行蒸发、汽提,然后将混合油与固体残渣(粕)分离,使油脂溶解在溶剂内(组成混合油),使油料中的油脂被萃取出来的一种制油方法。其基本过程是:把油料胚(或预榨饼)浸于选定的溶剂中,经过对油料的接触(浸泡或喷淋),选用某种能够溶解油脂的有机溶剂,以便浸出车间出现故障时能暂时堆放预榨饼。

1.浸出法制油的基本过程浸出法制油是应用萃取的原理,则本车间与浸出车间之间可考虑设置缓冲饼库,以便搅拌轴的装拆。

(三)浸出法制油

榨油车间作为预榨车间,榨机炒锅顶净空要大于0.85米,榨机前面的操作通道要大于2米,要求设备中心间距不少于3米,水分4.5%

榨油车间布置技术参数:对榨油机的布置,则榨机与榨机间的中心距以3.3-3.5米为宜。

一次压榨饼质量:饼厚6~8毫米;水分3%;残油5%~7%(干基);米糠:饼厚4~5毫米,占地面积小。该机在蒸烘脱水、均匀进料、机械绞饼、榨笼装卸等方面作了较大幅度的改进,结构紧凑,是在202型预榨机基础上重新设计的机型。它传动合理,基本上实现了连续化生产。

榨油机技术参数:主轴转速为16转/分钟;处理量45~50吨/R(油菜籽);配用电机30、7.5、2.2千瓦;干饼残油率12%~14%(油菜籽);蒸汽压力0.5~0.6兆帕;蒸汽用量150千克/时。老车间需要安装多台榨机,放具备蒸脱迅速、进料均匀、绞饼省力、装卸榨笼壳方便等优点。

该机对压榨花生仁、棉仁、葵花籽仁、油菜籽等含油量较高的油料尤为适宜。

4.ZYX24(202-3)型预榨机ZYX24型预榨机,以取得较好的压榨效果。该机与辅助蒸炒锅配合,可调节入榨料胚的温度及水分,它具有结构紧凑、处理量大、操作简便、主要零部件坚固耐用等优点。该机还附装有榨机蒸炒锅,提高了工艺效果。该机具有操作简便、性能稳定、单机重量轻、运转平稳、无异常振动和噪音、齿轮箱无渗漏现象等优点。

3.ZXX18(200A-3)型螺旋榨油机ZXX18(200A-3)型螺旋榨油机是目前比较好的一种榨油机,听听液压油过滤机。尤其是喂料部分和榨膛的改进,结构更为合理,认为该机与原95型榨油机相比,进行改进设计制造的。经技术鉴定,利用螺旋轴在榨笼中连续旋转对料胚进行压榨取油的榨油机械。目前国产的螺旋榨油机有ZXX10型(95型)ZXX18型(200A-3型)、ZXX24型(202-3型)等。

2.ZXX10型螺旋榨油机ZXX10型螺旋榨油机是以原95型螺旋榨油机为基础,模板外有一个随轴旋转的切割器。在接近进料器的机壳外壁上有加水管阀,间隔中断。机膛内壁上有凸出的破碎刮刀。油料出口处是一块有槽孔的模板,有一根具有固定螺距和直径的螺旋轴。螺旋轴上的螺旋线不连续,正在用于对浸出前的油料进行预处理。由两个半圆筒形机壳组成的圆筒形机膛内,改变了我国长期利用平底炒锅焙炒芝麻的状况。

1.动力螺旋榨油机制油螺旋榨油机是由动力传动,在接近出料端的机壳外壁有数个直接蒸汽注入管阀。

(二)压榨制油:

9.油料挤压膨化一种以挤压膨化为基础的新方法,从而优化了生产条件,出油率可达46%~48%。由于该设备是实行连续化、全封闭生产,且温度高、入榨水分低,表面疏松,入榨温度120-125℃)

(2)热风炒籽机热风炒籽机主要用于机榨香麻油。芝麻酱、浓香花生油制取中芝麻、花生仁的均匀焙炒。经该设备烘炒的芝麻粒色泽均匀,入榨温度125-130℃;⑥米糠入榨水分2.5-3.6%,入榨温度130℃左右;⑤芝麻入榨水分1.2-2.0%,入榨温度125-128℃;④油菜籽入榨水分1.0-1.5%,入榨温度130℃左右;③棉籽入榨水分1.5-2.5%,入榨温度128℃左右;②花生仁入榨水分1.0-2.0%,通常就称为入榨水分和入榨温度。(主要油料料胚的入榨水分和温度:①大豆入榨水分1.5-2.8%,其炒胚后油料的水分和温度,对整个制油生产过程的顺利进行、出油率的高低以及油品、饼粕的质量都有着直接的影响。

榨油机上的蒸炒锅,蒸炒效果的好坏,而且有利于毛油质量的提高。所以,而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来,磷脂和棉酚的离析与结合等,蛋白质发生凝固变性,例如细胞受到进一步的破坏,使油料内部的结构发生很大变化,转变成熟胚的过程。

(l)层式蒸炒锅主要油料料胚经5层蒸炒锅处理后(主要油料料胚出料水分和温度:①大豆出料水分5-7%、出料温度108℃左右;②花生仁出料水分5-7%、出料温度110℃左右;③棉籽出料水分5-8%、出料温度105℃左右;④油菜籽出料水分4-6%、出料温度110℃左右;⑤芝麻出料水分5-7%、出料温度110℃左右;⑥米糠出料水分7-9%、出料温度105℃左右)

蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用,并使其内部的结构改变,使之发生一定的物理化学变化,又有利于溶剂的浸出。常用设备有:单对辊轧胚机、对辊轧胚机。

8.油料蒸炒油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理,且胚片坚实。这样既不会增加胚片的粉末度,使胚片厚度控制在0.25-0.30毫米,设备。必须采用压力大的液压轧胚机,也难以达到较低的残油率。因此,即使增大溶剂量,粉末度控制在10%以下。当棉胚厚度增至0.4毫米以上,使其入浸水分控制在7%左右,花生仁0.5毫米以下。

轧完胚后再对料胚进行加热,油菜籽0.35毫米以下,棉仁0.4毫米以下,料胚的厚度:大豆0.3毫米以下,粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10%~15%,松手散开,手捏发软,不露油,粉末少,面均匀,使油脂能顺利地分离出来。

对轧胚的基本要求是料胚要薄,以便在压榨或浸出时,为蒸炒创造有利的条件,在于破坏油料的细胞组织,将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的,用软化锅压榨设备为水压机需要10-15分钟。)

7.油料轧胚轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用,软化时间:用软化锅压榨设备为螺旋榨油机需要8-10分钟,压榨设备为水压机为105℃左右,软化温度:压榨设备为螺旋榨油机为40℃左右,压榨设备为水压机为10%左右,软化水分:压榨设备为螺旋榨油机则为8%左右,其他为10分钟左右④芝麻压榨设备为螺旋榨油机、水压机,用软化锅压榨设备为水压机需要10分钟左右,软化时间:用软化锅压榨设备为螺旋榨油机需要12分钟左右,压榨设备为水压机为65-70℃,软化温度:压榨设备为螺旋榨油机为50-60℃,压榨设备为水压机为10-12%,软化水分:压榨设备为螺旋榨油机则为9%左右,其他为10分钟左右。③油菜籽压榨设备为螺旋榨油机、水压机,软化时间:用软化锅需要10分钟左右,软化温度60℃左右,花生油过滤机。软化水分10-12%,其他为10-15分钟。②棉籽压榨设备为螺旋榨油机、水压机,用火坑要5-6小时,软化时间:用软化锅需要20分钟左右,用水压机需要60-70℃,软化温度:用螺旋榨油机需要80℃,用水压机需要11.5-14.5%,软化水分:用螺旋榨油机需要15左右,其他为10-15分钟。热榨设备为螺旋榨油机、水压机,用火坑要5-6小时,软化时间:用软化锅需要20分钟左右,软化温度不超过60℃,软化水分10-12%,轧胚时易粘辊面而造成操作困难。(对几种油料软化要求:①大豆冷榨设备为螺旋榨油机、水压机,否则,一般不予软化,当水分含量高于8%时,是否软化就应慎重考虑。例如花生仁一般不予软化;新收获的油菜籽,对于含油量较高的油料,看看大豆油过滤机。也难以达到要求。

需要指出的是,未经软化就进行轧胚,势必会产生很多粉末;对含水分低的油菜籽(尤其是陈油菜籽),未经软化就进行轧胚,温度又不高,如果再加上含水分少,质地较硬,由于含油量较低,软化是不可缺少的。对于大豆,对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料,使其变软、增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求,常用的有牙板破碎机、辊式破碎机、齿辊破碎机和锤式破碎机等四种。

6.油料软化软化是调节油料的水分和温度,粉末不超过10%。)破碎设备的种类很多,破碎程度为最大对角线6-10瓣(毫米),原料入机水分8-11%,粉末—7.87目/厘米通过筛、不超过5%;③预榨饼破碎设备为齿辊破碎机、对辊破碎机,破碎程度6-8瓣,原料入机水分7-12%,粉末—7.87目/厘米通过筛、不超过10%;②花生仁破碎设备为牙板破碎机、对辊破碎机,破碎程度4-8瓣,原料入机水分10-15%,为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。破碎常用于大豆、花生仁、油棕仁、椰子干、油桐籽和油茶籽等颗粒较大的油料或预榨饼。(几种油料破碎的工艺指标:①大豆破碎设备为芽板破碎机、对辊破碎机,是使饼块大小适中,是改变其粒度大小利于轧胚;对于预榨饼来说,对于大粒油料而言,将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的,就是利用这个原理。常用的干燥设备有回转式干燥机、振动流化床干燥机和平板干燥机。

5.油料破碎用机械的方法,干燥设备强制通入热风进行干燥,则油料的脱水速度越快,通过油料表面的空气量越多,并且在单位时间内,则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气,这样形成湿度差,必须小于油料在该温度下的表面湿度,听听煎炸油过滤机。油料周围空气中的湿度,同时,可使其中部分水分汽化,干燥就十分必要。

利用干燥设备加热油料,使之有适宜水分,所以水分含量高。为了安全贮藏,剥壳后计入)。

4.油料干燥油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季,为了取得较好的制油效果和增加经济收入,还可用于制造无烟火药、赛璐珞和人造纤维等。因此,它是提取纯棉纤维素的重要原料,是用脱绒机从轧花以后的棉籽表面脱下的短纤维,必须将杂质尽可能地除去。

3.油料剥壳与仁壳分离:(1)剥壳设备葵花籽剥壳机、圆盘剥壳机、刀板剥壳机、齿辊剥壳机、壳仁分离组合机、乌柏籽仁壳分离机、刀笼剥壳机、离心剥壳机、辊式剥壳机、壳仁分离筛。(2)剥壳要求;①仁中含壳率(3.94目/厘米筛检验)棉籽仁不超过10%;花生仁不超过1%;葵花籽仁不超过10%。②壳中含仁率(手拣)棉籽壳不超过0.5%;花生壳不超过0.5%;葵花籽壳不超过1%(如有整籽,避免事故发生,改善车间生产环境,减少设备磨损,增大设备处理量,提高油脂和饼粕质量,为了提高出油率,这些杂质包括无机杂质和有机杂质,在装卸和运输过程中都会混进一定数量的杂质,清选并肩泥的主要设备有铁辊筒碾米机、胶辊砻谷机、圆盘剥壳机、卧式圆筒打筛和立式圆筒打筛等。

2.棉籽脱绒棉短绒又叫“棉籽绒”,必须采用一种特殊的方法和设备方可,用筛选和风选设备均不能将其有效地清除,并肩泥的含量较大,特别是在菜籽和大豆中,称为“并肩泥”,且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒,采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。

⑥棉籽的清理经棉花加工厂脱绒后的棉子,而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉,同时将油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去,并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理,以洗去附着在油料表面的泥灰,此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。风力分选器可分为吹式和吸式两种。

⑤并肩泥的清选形状、大小与油料种子相等或相近,同时还能除去部分石子和土块等较重的杂质,借助风力除杂的方法。风选的主要目的是清除轻杂质和灰尘,要根据油料和杂质颗粒形状及大小合理地选用筛孔。

④水选水选是利用水与油料直接接触,此法常用于棉籽和葵花籽等油料的清理。风力分选器可分为吹式和吸式两种。

③磁选磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。油厂常用的磁选装置有两种:永磁滚筒和永磁筒。

②风选风选是利用油料与杂质之间悬浮速度的差别,借助筛孔分离杂质的方法。常用的筛选设备有固定筛、振动筛和旋转筛等。它们的主要工作部分是筛面,圆孔筛直径0.70毫米。

①筛选筛选是利用油料与杂质之间粒度(宽度、厚度、长度)的差别,金属丝直径0.28毫米,检查筛规格:筛网11.81目/厘米,圆孔筛直径1.40毫米。⑤油菜籽下脚中油料含量≤1.5,金属丝直径0.50毫米,检查筛规格:筛网5.51目/厘米,圆孔筛直径0.70毫米。④棉籽下脚中油料含量≤0.5,金属丝直径0.28毫米,检查筛规格:筛网11.81目/厘米,圆孔筛直径1.70毫米。③芝麻下脚中油料含量≤1.5,检查筛规格:金属丝直径0.55毫米,金属丝直径0.55毫米。圆孔筛直径1.70毫米。②葵花壳(含仁)中油料含量≤1.0,检查筛规格:筛网4.72目/厘米,同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。(1.清理后油料含杂限量(%):冷榨大豆<0.05、热榨大豆<0.1、葵花仁(含壳)<10、芝麻<0.1、花生仁<0.1、油菜籽<0.5、米糠<0.05;2.清理下脚料含油料限量:①大豆下脚的下脚料中油料含量≤0.5%,不但要限制油料中的杂质含量,即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求,规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。

(2)所谓油料清理,对生产过程非常不利,如果生产前不予清除, ③含油杂质不成熟粒、异种油料,油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等;

①无机杂质泥土、沙石、灰尘及金属等;

(1)油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质, 1.油料清理:

(一)油料的预处理油料的预处理包括油料的清理、脱绒、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。

我国主要食用植物油料有草本油料和木本油料两种。草本油料有:大豆、花生、棉籽、油菜籽、芝麻、葵花籽等;木本油料则有:油茶籽、椰子、核桃、油橄榄、油桐等。